အလျားလိုက်အစင်းများသည် စက်ချိန်ညှိမှုညံ့ဖျင်းခြင်း၊ အရည်အသွေးမမီသော ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းနှင့် အခြားအချက်များကြောင့် စက်ဝိုင်းပုံယက်စက်ထုတ်လုပ်မှုတွင် အဖြစ်များသော ရက်ကန်းချို့ယွင်းချက်တစ်ခုဖြစ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် အမျိုးအစားနှစ်မျိုးရှိသည်- ဖုံးကွယ်ထားသော အလျားလိုက်အစင်းများနှင့် monofilament အလျားလိုက်အစင်းများဖြစ်သည်။ စက်ဝိုင်းပုံယက်ထည်များ၏ ဖွဲ့စည်းပုံဆိုင်ရာ ဝိသေသလက္ခဏာများကို မိတ်ဆက်ခြင်းအပေါ် အခြေခံ၍ ဤစာတမ်းသည် ကုန်ကြမ်းများ၊ ယန္တရားများ၊ စက်အစိတ်အပိုင်းများနှင့် လုပ်ငန်းစဉ်ချိန်ညှိမှုဆိုင်ရာ ရှုထောင့်များမှ အကြောင်းရင်းများကို ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာပြီး သက်ဆိုင်ရာ ကြိုတင်ကာကွယ်မှုနှင့် ပြုပြင်မှုအစီအမံများကို တင်ပြထားသည်။
ဖုံးကွယ်နေသော အလျားလိုက်အစင်းများ၏ အကြောင်းရင်းများနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်မှုနှင့် ပြုပြင်မှုအစီအမံများ
ဖုံးကွယ်ထားသော အလျားလိုက်အစင်းများဆိုသည်မှာ စက်၏ တစ်ကြိမ်လည်ပတ်မှုစက်ဝန်းအတွင်း ကွင်းအရွယ်အစား ပုံမှန်ပြောင်းလဲမှုကြောင့် အထည်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ သိပ်သည်းဆမညီမျှခြင်းဖြစ်စဉ်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ အများအားဖြင့် ပြောရလျှင် ကုန်ကြမ်းများသည် ဖုံးကွယ်ထားသော အလျားလိုက်အစင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ခြေနည်းပါးသည်။ ဤချို့ယွင်းချက်သည် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ဟောင်းနွမ်းပြီးနောက် ချိန်ညှိမှုနှောင့်နှေးခြင်းကြောင့် ပုံမှန်တင်းအားမညီမျှခြင်းကြောင့် အများဆုံးဖြစ်ပေါ်လာသည်။
၁.၁ အကြောင်းရင်းများ
က။ တပ်ဆင်မှုတိကျမှုနည်းပါးခြင်း သို့မဟုတ် စက်ပစ္စည်းဟောင်းနွမ်းခြင်းကြောင့် ပြင်းထန်စွာ ယိုယွင်းပျက်စီးခြင်းကြောင့် စက်ဝိုင်းပုံ ချည်ထိုးစက် ဆလင်ဒါ၏ ညီညာမှုနှင့် အာရုံစူးစိုက်မှု သွေဖည်မှုသည် ခွင့်ပြုထားသော သည်းခံနိုင်စွမ်းထက် ကျော်လွန်နေပါသည်။ အဖြစ်များသော ပြဿနာတစ်ခုမှာ အဓိကမောင်းနှင်ဂီယာပြား၏ နေရာချထားမှုတံနှင့် ဘောင်နေရာချထားမှု မြောင်းကြားတွင် ကွာဟချက် များပြားလွန်းခြင်းဖြစ်ပြီး ဆလင်ဒါ၏ မတည်မငြိမ်လုပ်ဆောင်မှုကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ချည်မျှင်ကျွေးခြင်းနှင့် ကွင်းဆက်ဆုတ်ခွာခြင်းကို ပြင်းထန်စွာ ထိခိုက်စေပါသည်။
ထို့အပြင်၊ စက်ပစ္စည်းဟောင်းနွမ်းခြင်းနှင့် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာ ယိုယွင်းပျက်စီးမှုများသည် main drive gear plate ၏ longitudinal နှင့် radial runout ကို တိုးစေပြီး၊ ဆလင်ဒါ concentricity သွေဖည်မှု၊ ချည်မျှင် feeding tension အတက်အကျ၊ ပုံမှန်မဟုတ်သော loop size နှင့် ပြင်းထန်သောကိစ္စများတွင် မီးခိုးရောင်အထည်ပေါ်တွင် ဖုံးကွယ်ထားသော horizontal stripes များကိုပင် ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
(ခ) ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း လွင့်မျောနေသောအမျှင်များနှင့် အခြားပြင်ပပစ္စည်းများသည် ချည်မျှင်အစာကျွေးသည့်ယန္တရား၏ ပြောင်းလဲနိုင်သောအမြန်နှုန်းဒစ်၏ ချိန်ညှိသည့်ဆလိုက်ဒါတွင် နစ်မြုပ်သွားပြီး ၎င်း၏လုံးဝန်းမှုကို ထိခိုက်စေကာ synchronous timing belt ၏ ပုံမှန်မဟုတ်သောအမြန်နှုန်းနှင့် မတည်ငြိမ်သောချည်မျှင်အစာကျွေးသည့်ပမာဏကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ထို့ကြောင့် မမြင်ရသောအလျားလိုက်အစင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဂ။ passive yarn feeding ယန္တရားများကို အသုံးပြုသည့် စက်ဝိုင်းပုံစံ ချည်ထိုးစက်များသည် feeding လုပ်စဉ် ချည်ဆွဲအားကွာခြားမှု မြင့်မားခြင်း၏ အားနည်းချက်ကို ကျော်လွှားရန် ခက်ခဲပြီး မမျှော်လင့်ဘဲ ချည်ဆွဲဆန့်ခြင်းနှင့် feeding ပမာဏ ကွဲပြားခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဖုံးကွယ်ထားသော အလျားလိုက် အစင်းများကို ပိုမိုဖြစ်ပေါ်စေသည်။
ဃ။ ရံဖန်ရံခါ စုပ်ယူသည့် ယန္တရားများပါရှိသော စက်ဝိုင်းပုံစံ ယက်လုပ်သည့်စက်များသည် စုပ်ယူစဉ်အတွင်း တင်းအားအတက်အကျ များပြားလေ့ရှိပြီး ၎င်းသည် ကွင်းအရှည် ကွာခြားမှုများကို အလွယ်တကူ ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
၁.၂ ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်း အစီအမံများ
က။ ဂီယာပြား၏ နေရာယူထားသည့် မျက်နှာပြင်ကို သင့်လျော်သော အထူအထိ လျှပ်စစ်ပလပ်စတစ်ဖြင့် ဖုံးအုပ်ပြီး ဂီယာပြားပြေးထွက်မှုကို 0.01–0.02 မီလီမီတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ပါ။ အောက်ခြေဘောလုံးလမ်းကြောင်းကို ပွတ်တိုက်ပြီး ချောဆီလိမ်းကာ ဆလင်ဒါ၏အောက်ခြေကို ပျော့ပျောင်းပြီး ပါးလွှာသော အီလက်စတိုမာအပြားဖြင့် ညှိပြီး 0.02 မီလီမီတာခန့်အတွင်း ဆလင်ဒါရေဒီယယ်ပြေးထွက်မှုကို တင်းကြပ်စွာထိန်းချုပ်ပါ။ sinker cam ကို မှန်မှန်ချိန်ညှိပါ၊ sinker cam နှင့် sinker အသစ်၏ အမြီးကြားအကွာအဝေးကို 0.30–0.50 မီလီမီတာအတွင်း ထိန်းချုပ်ပါ၊ sinker cam တစ်ခုစီ၏ နေရာယူမှု ကွဲလွဲမှုကို 0.05 မီလီမီတာအတွင်း အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပါ၊ သို့မှသာ loop ဆုတ်ခွာစဉ်အတွင်း sinkers များ၏ ချည်မျှင်ကိုင်ဆောင်မှု တင်းအားကို တသမတ်တည်းရှိစေရန် သေချာစေမည်ဖြစ်သည်။
(ခ) အလုပ်ရုံ၏ အပူချိန်နှင့် စိုထိုင်းဆကို ထိန်းချုပ်ပါ။ ယေဘုယျအားဖြင့် တည်ငြိမ်လျှပ်စစ်ကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော ပျံသန်းနေသော အမျှင်များနှင့် ဖုန်မှုန့်များ စုပ်ယူမှုကို ကာကွယ်ရန်အတွက် အပူချိန်ကို ၂၅ ဒီဂရီစင်တီဂရိတ်ခန့်နှင့် ဆွေမျိုးစိုထိုင်းဆကို ၇၅% တွင် ထိန်းသိမ်းထားပါ။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အလုပ်ရုံကို သန့်ရှင်းစေရန် လိုအပ်သော ဖုန်မှုန့်စုဆောင်းမှု အစီအမံများကို လုပ်ဆောင်ပြီး လည်ပတ်နေသော အစိတ်အပိုင်းအားလုံး ပုံမှန်လည်ပတ်နိုင်စေရန် စက်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကို အားကောင်းစေပါ။
ဂ။ ချည်မျှင်လမ်းညွှန်မှုအတွင်း တင်းမာမှုကွာခြားချက်ကို လျှော့ချရန်အတွက် passive ချည်မျှင်ကျွေးသည့်ယန္တရားကို သိုလှောင်မှုအမျိုးအစား positive ချည်မျှင်ကျွေးသည့်ယန္တရားအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပါ။ ချည်မျှင်ကျွေးသည့်တင်းမာမှုကို တည်ငြိမ်စေရန်အတွက် မြန်နှုန်းစောင့်ကြည့်သည့်ကိရိယာတစ်ခု တပ်ဆင်ရန် အကြံပြုထားသည်။
ဃ။ အထည်ရစ်ပတ်ခြင်း၏ ဆက်လက်တည်ရှိမှုနှင့် ရစ်ပတ်တင်းအား၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုကို သေချာစေရန်အတွက် ရံဖန်ရံခါ take-up ယန္တရားကို စဉ်ဆက်မပြတ် take-up ယန္တရားအဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲပါ။
Monofilament အလျားလိုက်အစင်းများ၏ အကြောင်းရင်းများနှင့် ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်းအစီအမံများ
Monofilament အလျားလိုက်အစင်းကြောင်းများဆိုသည်မှာ အထည်မျက်နှာပြင်ပေါ်ရှိ ကွင်းတစ်ခု သို့မဟုတ် တစ်ခုထက်ပိုသော ကွင်းများသည် အခြားကွင်းများထက် သိသိသာသာ ပိုကြီး၊ ပိုသေး သို့မဟုတ် သိပ်သည်းဆပိုမိုမညီမျှသည့် ဖြစ်စဉ်ကို ရည်ညွှန်းသည်။ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ကုန်ကြမ်းများကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော monofilament အလျားလိုက်အစင်းကြောင်းများသည် အဖြစ်အများဆုံးဖြစ်သည်။
၂.၁ အကြောင်းရင်းများ
က. ချည်မျှင်အရည်အသွေးညံ့ဖျင်းခြင်းနှင့် monofilament အရောင်ကွာခြားမှု (ဥပမာ- မာကျောသောလိမ်ချည်၊ အသုတ်အမျိုးမျိုး၏ ဓာတုဗေဒချည်မျှင်၊ ဆေးမဆိုးထားသော ချည်မျှင် သို့မဟုတ် အရေအတွက်အမျိုးမျိုးရှိသော ချည်မျှင်များကို ရောနှောအသုံးပြုခြင်း) သည် monofilament အလျားလိုက်အစင်းများဖြစ်ပေါ်စေသည်။
(ခ) ပခုံးဖောင်းခြင်းနှင့် အနားစောင်းခြင်းကဲ့သို့သော အထုပ်အရွယ်အစား သို့မဟုတ် အထုပ်ချို့ယွင်းချက်များ ကွာခြားမှုများသည် မညီမညာ ချည်ဖြည်ခြင်းတင်းအားကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး monofilament အလျားလိုက်အစင်းများကို အလွယ်တကူဖြစ်ပေါ်စေသည်။ ၎င်းမှာ မတူညီသော အထုပ်အရွယ်အစားများသည် မတူညီသော ရစ်ပတ်အမှတ်များနှင့် ဖြည်ခြင်းပူဖောင်းအချင်းများကို ဖြစ်ပေါ်စေပြီး ဖြည်ခြင်းတင်းအား၏ ကွဲပြားမှုဥပဒေတွင် သိသာထင်ရှားသော ကွာခြားချက်များရှိသောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ယက်လုပ်နေစဉ်အတွင်း တင်းအားကွာခြားချက်သည် အမြင့်ဆုံးတန်ဖိုးသို့ရောက်ရှိသောအခါ ချည်ထည့်သည့်ပမာဏ မညီမညာဖြစ်စေပြီး ကွင်းအရွယ်အစား မညီမညာဖြစ်စေသည်။
ဂ။ အပေါက်များသော နှင့် အလွန်သေးငယ်သော denier ကုန်ကြမ်းများကို ပြုပြင်သည့်အခါ၊ ချည်မျှင်လမ်းကြောင်းကို တတ်နိုင်သမျှ ချောမွေ့အောင်ထားသင့်သည်။ မည်သည့်ချည်မျှင်လမ်းညွှန်ချိတ်တွင်မဆို အနည်းငယ်ကြမ်းတမ်းခြင်း သို့မဟုတ် အဆီခဲခြင်းသည် monofilament များစွာကို အလွယ်တကူ ကျိုးပဲ့စေပြီး monofilament အရောင်ကွာခြားမှုကို ဖြစ်စေနိုင်သည်။ ရိုးရာကုန်ကြမ်းများကို ပြုပြင်ခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက ဤကုန်ကြမ်းအမျိုးအစားသည် စက်ပစ္စည်းများအပေါ် ပိုမိုတင်းကျပ်သော လိုအပ်ချက်များရှိပြီး အပြီးသတ်အထည်သည် monofilament အလျားလိုက်အစင်းများ ပိုမိုဖြစ်ပေါ်လွယ်သည်။
ဃ။ စက်ချိန်ညှိမှု မမှန်ကန်ခြင်း (ဥပမာ၊ တစ်နေရာတည်းတွင် အပ်ဖြင့်ဖိသည့် ကမ် အလွန်နက် သို့မဟုတ် ရေတိမ်) သည် ပုံမှန်မဟုတ်သော ချည်မျှင်တင်းအားနှင့် ကွင်းအရွယ်အစား ကွဲပြားမှုများကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
၂.၂ ကြိုတင်ကာကွယ်ခြင်းနှင့် ပြုပြင်ခြင်း အစီအမံများ
(က) ကုန်ကြမ်းအရည်အသွေးကို သေချာစေပြီး နာမည်ကောင်းရှိသော ထုတ်လုပ်သူများထံမှ ကုန်ကြမ်းများကို ဦးစားပေးပါ။ ကုန်ကြမ်းများ၏ ဆေးဆိုးစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာညွှန်းကိန်းများအပေါ် တင်းကျပ်သော လိုအပ်ချက်များကို ချမှတ်ပါ- အရောင်မှိန်ခြင်းစံနှုန်းသည် အဆင့် ၄.၀ အထက်ရှိရမည်ဖြစ်ပြီး ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာညွှန်းကိန်းအားလုံး၏ ကွဲပြားမှုကိန်းဂဏန်းကို အနည်းဆုံးဖြစ်အောင် ပြုလုပ်သင့်သည်။
ခ။ လုပ်ဆောင်ရန်အတွက် အလေးချိန်တည်ငြိမ်သော အထုပ်များကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် အကောင်းဆုံးဖြစ်သည်။ စက်တင်ရန်အတွက် အလားတူ ကွေးညွှတ်မှုအချင်းရှိသော အထုပ်များကို ရွေးချယ်ပြီး အသွင်အပြင်မကောင်းသော (ဥပမာ၊ ပခုံးဖောင်းခြင်းနှင့် အနားကွေးခြင်း) အထုပ်များကို တင်းကြပ်စွာငြင်းပယ်ပါ။ ဆေးဆိုးခြင်းနှင့် အပြီးသတ်ခြင်းအတွင်း နမူနာဆေးဆိုးခြင်းကို တစ်ပြိုင်နက်တည်း လုပ်ဆောင်ရန် အကြံပြုထားသည်။ အလျားလိုက်အစင်းများပေါ်လာပါက အထည်ကို ထိခိုက်လွယ်ခြင်းမရှိသော အရောင်များဖြင့် ပြန်လည်ဆေးဆိုးပါ သို့မဟုတ် အစင်းဖယ်ရှားပေးသည့် ပစ္စည်းများထည့်၍ အပြစ်အနာအဆာကို ဖယ်ရှားပါ။
ဂ။ အပေါက်များသော နှင့် အလွန်သေးငယ်သော denier ကုန်ကြမ်းများကို ပြုပြင်သည့်အခါ ကုန်ကြမ်းပုံပန်းသဏ္ဌာန်ကို လျော့ရဲနေသော အမျှင်များ ရှိမရှိ တင်းကြပ်စွာ စစ်ဆေးပါ။ ထို့အပြင်၊ ချည်မျှင်လမ်းကြောင်းကို သန့်ရှင်းရေးလုပ်ပြီး ချည်မျှင်လမ်းညွှန်အားလုံး ချောမွေ့မှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း၊ ချည်မျှင်စုဆောင်းကိရိယာတွင် ရှုပ်ထွေးနေသော လျော့ရဲနေသော အမျှင်များ ရှိမရှိ စောင့်ကြည့်ပြီး ထိုကဲ့သို့သော ပြဿနာတစ်ခုတွေ့ရှိသည်နှင့် အကြောင်းရင်းကို ရှာဖွေရန် စက်ကို ချက်ချင်းရပ်ပါ။
ဃ။ ချည်မျှင်ကျွေးလမ်းကြောင်းအားလုံးတွင် အပ်ဖြင့်ဖိသည့် ကမ်အနက်ကို တသမတ်တည်းရှိစေရန် သေချာပါစေ။ ချည်မျှင်ကျွေးသည့်ပမာဏကို တစ်ပြေးညီထိန်းသိမ်းရန်အတွက် လမ်းကြောင်းတစ်ခုစီရှိ ကမ်၏ ကွင်းပုံသဏ္ဍာန်အနေအထားကို အသေးစိတ်ချိန်ညှိရန် ချည်မျှင်အရှည်တိုင်းတာသည့်ကိရိယာကို အသုံးပြုပါ။ ထို့အပြင်၊ ကွင်းပုံသဏ္ဍာန်ကမ်၏ ချိန်ညှိမှုသည် ချည်မျှင်ကျွေးသည့်တင်းအားကို တိုက်ရိုက်အကျိုးသက်ရောက်စေပြီး ၎င်းသည် နောက်ဆုံးကွင်းအရွယ်အစားကို ဆုံးဖြတ်ပေးသောကြောင့် လမ်းကြောင်းတစ်ခုစီရှိ ကွင်းပုံသဏ္ဍာန်ကမ်တွင် ဟောင်းနွမ်းမှုရှိမရှိ စစ်ဆေးပါ။
နိဂုံးချုပ်
- စက်ဝိုင်းပုံ ယက်လုပ်ထားသော အထည်ထုတ်လုပ်မှုတွင် ကုန်ကြမ်းအရည်အသွေးကြောင့် ဖြစ်ပေါ်လာသော Monofilament အလျားလိုက် အစင်းများသည် အဖြစ်အများဆုံး ချို့ယွင်းချက်ဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့် စက်ဝိုင်းပုံ ယက်လုပ်စက် ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ကောင်းမွန်သော အသွင်အပြင်နှင့် အရည်အသွေး အထူးကောင်းမွန်သော ကုန်ကြမ်းများကို ရွေးချယ်ခြင်းသည် မရှိမဖြစ် လိုအပ်ပါသည်။
- နေ့စဉ်စက်ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုသည် အလွန်အရေးကြီးပါသည်။ ရေရှည်လည်ပတ်ပြီးနောက် စက်အစိတ်အပိုင်းအချို့ ဟောင်းနွမ်းသွားခြင်းသည် စက်ဝိုင်းပုံ ချည်ထိုးစက်ဆလင်ဒါ၏ ညီညာမှုနှင့် အာရုံစူးစိုက်မှု ကွဲလွဲမှုကို တိုးစေပြီး အလျားလိုက်အစင်းများ ဖြစ်ပေါ်စေနိုင်ခြေ များပါသည်။
- ထုတ်လုပ်မှုကာလအတွင်း အပ်ဖိသည့် cam နှင့် sinker loop ကို မသင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိခြင်းသည် မူမမှန်သော loops များ၊ ချည်မျှင်ထည့်သွင်းမှုတင်းမာမှုကွာခြားချက် တိုးလာခြင်း၊ ချည်မျှင်ထည့်သွင်းမှုပမာဏ မညီမျှခြင်းနှင့် နောက်ဆုံးတွင် အလျားလိုက်အစင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာခြင်းတို့ကို ဖြစ်ပေါ်စေပါသည်။
- စက်ဝိုင်းပုံ ယက်လုပ်ထားသော အထည်များ၏ ကွင်းဖွဲ့စည်းပုံ ဝိသေသလက္ခဏာများကြောင့်၊ ဖွဲ့စည်းပုံ အမျိုးမျိုးရှိသော အထည်များသည် အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းများအပေါ် ၎င်းတို့၏ အာရုံခံနိုင်စွမ်းတွင် ကွဲပြားသည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် single-jersey အထည်များ (ဥပမာ၊ ဂျာစီ) သည် အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ခြေ ပိုများပြီး ထို့ကြောင့် စက်ပစ္စည်းများနှင့် ကုန်ကြမ်းများအတွက် ပိုမိုတင်းကျပ်သော လိုအပ်ချက်များ လိုအပ်ပါသည်။ ထို့အပြင်၊ porous နှင့် ultra-fine denier ကုန်ကြမ်းများဖြင့် ပြုပြင်ထားသော အထည်များသည်လည်း အလျားလိုက် အစင်းကြောင်းများ ဖြစ်ပေါ်လာနိုင်ခြေ အတော်လေး မြင့်မားပါသည်။
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ ဒီဇင်ဘာလ ၂၄ ရက်